W MDP Engineering specjalizujemy się w kompleksowym projektowaniu i budowie maszyn, linii montażowych oraz produkcyjnych, dostosowanych do indywidualnych potrzeb naszych Klientów. Nasze doświadczenie i zaawansowana wiedza inżynierska pozwala nam tworzyć innowacyjne i efektywne rozwiązania, które zwiększają wydajność i optymalizują procesy produkcyjne.
Projektowanie i budowa maszyn, linii montażowych oraz produkcyjnych:
Nasz zespół doświadczonych inżynierów, mechaników i automatyków zajmuje się projektowaniem szerokiego spektrum maszyn specjalistycznych. Wykorzystujemy nowoczesne oprogramowanie CAD oraz metody symulacyjne, aby tworzyć konstrukcje zoptymalizowane pod względem funkcjonalności, trwałości i bezpieczeństwa.
Oferujemy projektowanie:
- Maszyn do obróbki i przetwórstwa materiałów.
- Urządzeń transportowych i manipulacyjnych.
- Stanowisk testowych i kontrolnych.
- Maszyn pakujących i etykietujących.
- Innych maszyn specjalnego przeznaczenia.
Każdy projekt jest poprzedzony szczegółową analizą potrzeb Klienta oraz uwzględnia obowiązujące normy i przepisy.
Użycie CAD, testy jakościowe, innowacyjne technologie.
Niezawodność, elastyczność, dostosowanie do potrzeb Klienta.
W MDP Engineering przez lata wypracowaliśmy dobre praktyki budowy maszyn i linii produkcyjnych:
Bezpieczeństwo przede wszystkim:
Projektowanie maszyn z naciskiem na bezpieczeństwo jest najważniejsze dla zapewnienia bezpiecznego środowiska pracy. Należy przeprowadzić ocenę ryzyka zgodnie z normą PN EN ISO 12100.
Analiza wymagań klienta:
Przed rozpoczęciem projektu należy przeprowadzić dokładną analizę wymagań Klienta i specyfikacji technicznych. Pozwala to uniknąć problemów na późniejszych etapach.
Utrzymanie i kontrola:
Infrastruktura zakładu musi być odpowiednio zaprojektowana, utrzymywana i regularnie kontrolowana. Ważne jest, aby stan techniczny maszyn nie budził żadnych zastrzeżeń.
Projektowanie z myślą o bezpieczeństwie:
Tworzenie projektu maszyny przemysłowej z uwzględnieniem systemów bezpieczeństwa.
Wybór odpowiednich materiałów:
Wybór odpowiednich materiałów konstrukcyjnych i komponentów ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wydajnej i trwałej konstrukcji.
Tworzenie prototypów i testowanie:
Tworzenie prototypów i testowanie ich funkcjonalności pozwala na wykrycie ewentualnych błędów i ich korektę przed wdrożeniem finalnego produktu.
Iteracyjne podejście AGILE:
Iteracyjne podejście AGILE w testowaniu prototypów pozwala na ciągłe doskonalenie i rozwój technologii.
Normy i standardy:
Projektowane maszyny muszą być bezpieczne w użytkowaniu i spełniać standardy bezpieczeństwa oraz normy branżowe.
Współpraca z Klientem:
Aktywne uczestnictwo Klienta w procesie testowania (FAT i SAT) pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych problemów i dostosowanie maszyny do potrzeb użytkownika.
Dokumentacja:
Tworzenie czytelnej i zrozumiałej dokumentacji technicznej dla użytkowników maszyn, w tym instrukcji obsługi.
Szkolenie personelu:
Przeszkolenie kadry pracowniczej do obsługi stanowiska.
Doświadczeni konstruktorzy i automatycy:
Łączymy biuro konstrukcyjne z faktycznym budowaniem maszyn. Od projektu, przez produkcję, aż po uruchomienie.
Wdrażanie Linii Produkcyjnej- Kluczowe Etapy:
Wdrożenie linii produkcyjnej to złożony proces, który wymaga systematycznego podejścia i ścisłej współpracy między inwestorem a specjalistami.
Poniżej przedstawiono najważniejsze etapy tego procesu:
1. Koncepcja i Planowanie
Analiza potrzeb i oczekiwań klienta: Szczegółowe określenie potrzeb klienta i specyfiki zakładu produkcyjnego. Konsultacje pozwalają na opracowanie szczegółowych wymagań dla procesu technologicznego.
Określenie funkcjonalności linii: Rozmowy na temat funkcjonalności nowej linii produkcyjnej, mające na celu poznanie oczekiwań inwestora. Inżynierowie dopytują o szczegóły i przedstawiają dostępne rozwiązania.
Projekt koncepcyjny: Opracowanie ogólnej wizji i szczegółowej strategii projektu. Należy zastanowić się nad najdogodniejszym ustawieniem maszyn, ergonomią pracy i potrzebami produkcyjnymi.
Specyfikacja użytkownika: Określenie czynności, które będą wykonywane w zakładzie w trakcie produkcji oraz ich kolejność.
Wybór urządzeń: Umiejscowienie maszyn na linii, wybór aparatury pomiarowej, sterowniczej i okablowania.
Określenie liczby pracowników: Ustalenie optymalnej liczby pracowników do obsługi linii, z uwzględnieniem bezpieczeństwa pracy.
Analiza procesów w przedsiębiorstwie: Zdefiniowanie czynności do wykonania i ich kolejności.
2. Projektowanie
- Projektowanie techniczne: Przekształcenie koncepcji w konkretne rozwiązania techniczne.
- Projektowanie 3D: Stworzenie modelu 3D linii produkcyjnej.
- Kosztorys inwestorski: Wykonanie kosztorysu inwestorskiego i zdefiniowanie wymagań transportowych.
3. Budowa i Montaż
- Kosztorys inwestorski: Wykonanie kosztorysu inwestorskiego i zdefiniowanie wymagań transportowych.
- Prace projektowe: Równolegle na wszystkich płaszczyznach. Inwestor otrzymuje informacje o postępach.
- Montaż: Montaż zaprojektowanej linii produkcyjnej.
4. Uruchomienie i Testowanie
- Rozruch maszyn: Finalizacja ustawień mechanicznych, uruchomienie sterowania i wykonanie testów produkcyjnych. Rozruch powinien odbywać się w obecności osób z odpowiednimi kompetencjami.
- Testowanie: Testowanie każdej funkcjonalności linii produkcyjnej.
5. Wdrożenie i Optymalizacja
- Przekazanie dokumentacji: Przekazanie niezbędnej dokumentacji i przeprowadzenie szkolenia personelu.
- Montaż u Klienta: Transport linii do hali produkcyjnej Klienta. Dopracowanie detali i dostrojenie elementów.
6. Użytkowanie
- Integracja i Sterowanie: Integracja maszyn i urządzeń, sterowanie nimi przez centralny system.
- Monitorowanie i Raportowanie: Wdrożenie systemów monitorowania i raportowania.
- Ciągłe Doskonalenie: Bieżąca kontrola nad procesem produkcyjnym i szybkie reagowanie na problemy.
- Automatyzacja Transportu: Automatyczny transport między stanowiskami za pomocą przenośników, robotów lub innych systemów.
- Szkolenie i Wsparcie: Zapewnienie odpowiedniego przygotowania pracowników, szkolenia i wsparcia technicznego.