Bezpieczeństwo przede wszystkim:

Projektowanie maszyn z naciskiem na bezpieczeństwo jest najważniejsze dla zapewnienia bezpiecznego środowiska pracy. Należy przeprowadzić ocenę ryzyka zgodnie z normą PN EN ISO 12100

Analiza wymagań klienta: 

Przed rozpoczęciem projektu należy przeprowadzić dokładną analizę wymagań klienta i specyfikacji technicznych. Pozwala to uniknąć problemów na późniejszych etapach

Projektowanie z myślą o bezpieczeństwie: 

Tworzenie projektu maszyny przemysłowej z uwzględnieniem systemów bezpieczeństwa

Wybór odpowiednich materiałów:

Wybór odpowiednich materiałów konstrukcyjnych i komponentów ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wydajnej i trwałej konstrukcji.

Projektowanie z myślą o bezpieczeństwie: 

Tworzenie projektu maszyny przemysłowej z uwzględnieniem systemów bezpieczeństwa

Tworzenie prototypów i testowanie:

Tworzenie prototypów i testowanie ich funkcjonalności pozwala na wykrycie ewentualnych błędów i ich korektę przed wdrożeniem finalnego produktu.

Iteracyjne podejście AGILE:

Iteracyjne podejście AGILE w testowaniu prototypów pozwala na ciągłe doskonalenie i rozwój technologii

Normy i standardy:

Projektowane maszyny muszą być bezpieczne w użytkowaniu i spełniać standardy bezpieczeństwa oraz normy branżowe

Współpraca z klientem:

Aktywne uczestnictwo klienta w procesie testowania (FAT i SAT) pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych problemów i dostosowanie maszyny do potrzeb użytkownika

Dokumentacja:

Tworzenie czytelnej i zrozumiałej dokumentacji technicznej dla użytkowników maszyn, w tym instrukcji obsługi

Szkolenie personelu:

Przeszkolenie kadry pracowniczej do obsługi stanowiska

Utrzymanie i kontrola:

Infrastruktura zakładu musi być odpowiednio zaprojektowana, utrzymywana i regularnie kontrolowana. Ważne jest, aby stan techniczny maszyn nie budził żadnych zastrzeżeń

Wdrożenie linii produkcyjnej to złożony proces, który wymaga systematycznego podejścia i ścisłej współpracy między inwestorem a specjalistami1. Poniżej przedstawiono najważniejsze etapy tego procesu:

1. Koncepcja i Planowanie

• Analiza potrzeb i oczekiwań klienta: Szczegółowe określenie potrzeb klienta i specyfiki zakładu produkcyjnego. Konsultacje pozwalają na opracowanie szczegółowych wymagań dla procesu technologicznego.

• Określenie funkcjonalności linii: Rozmowy na temat funkcjonalności nowej linii produkcyjnej, mające na celu poznanie oczekiwań inwestora. Inżynierowie dopytują o szczegóły i przedstawiają dostępne rozwiązania.

• Projekt koncepcyjny: Opracowanie ogólnej wizji i szczegółowej strategii projektu. Należy zastanowić się nad najdogodniejszym ustawieniem maszyn, ergonomią pracy i potrzebami produkcyjnymi.

• Specyfikacja użytkownika: Określenie czynności, które będą wykonywane w zakładzie w trakcie produkcji oraz ich kolejność.

• Wybór urządzeń: Umiejscowienie maszyn na linii, wybór aparatury pomiarowej, sterowniczej i okablowania.

• Określenie liczby pracowników: Ustalenie optymalnej liczby pracowników do obsługi linii, z uwzględnieniem bezpieczeństwa pracy.

• Analiza procesów w przedsiębiorstwie: Zdefiniowanie czynności do wykonania i ich kolejności

2. Projektowanie

• Projektowanie techniczne: Przekształcenie koncepcji w konkretne rozwiązania techniczne.
• Projektowanie 3D: Stworzenie modelu 3D linii produkcyjnej
• Kosztorys inwestorski: Wykonanie kosztorysu inwestorskiego i zdefiniowanie wymagań transportowych

3. Budowa i Montaż

• Kosztorys inwestorski: Wykonanie kosztorysu inwestorskiego i zdefiniowanie wymagań transportowych
• Prace projektowe: Równoległe prace na płaszczyznach mechanicznej, elektrycznej i software’owej. Inwestor otrzymuje regularne informacje o postępach.
• Montaż: Montaż zaprojektowanej linii produkcyjnej

4. Uruchomienie i Testowanie

• Rozruch maszyn: Finalizacja ustawień mechanicznych, uruchomienie sterowania i wykonanie testów produkcyjnych. Rozruch powinien odbywać się w obecności osób z odpowiednimi kompetencjami
• Testowanie: Testowanie każdej funkcjonalności linii produkcyjnej

4. Wdrożenie i Optymalizacja

• Przekazanie dokumentacji: Przekazanie niezbędnej dokumentacji i przeprowadzenie szkolenia personelu
• Montaż u klienta: Transport linii do hali produkcyjnej klienta. Dopracowanie detali i dostrojenie elementów

5. Użytkowanie

• Integracja i Sterowanie: Integracja maszyn i urządzeń, sterowanie nimi przez centralny system
• Monitorowanie i Raportowanie: Wdrożenie systemów monitorowania i raportowania
• Ciągłe Doskonalenie: Bieżąca kontrola nad procesem produkcyjnym i szybkie reagowanie na problemy
• Automatyzacja Transportu: Automatyczny transport między stanowiskami za pomocą przenośników, robotów lub innych systemów
• Szkolenie i Wsparcie: Zapewnienie odpowiedniego przygotowania pracowników, szkolenia i wsparcia technicznego